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在山東恒邦冶煉股份有限公司7000名員工沖刺“千億恒邦”的大軍中，有大國工匠、齊魯工匠、煙臺工匠、牟平工匠，更有數不清的恒邦工匠，是他們鑄起了一座又一座令人仰慕的工匠豐碑。

以恒邦股份冶煉一公司王書奎為代表的工匠創新團隊，就是這樣一支恒邦工匠團隊，他們憑著“螞蟻啃骨頭”的堅韌毅力和人無我有的創新精神，克服了難以想象的困難，攻克了一個又一個難以破解的技術難題，榮獲了21項國家專利，今年前三季度完成利潤2.04億元，提前3個月完成了全年利潤計劃，陽極銅含金、含銀、含銅分別比去年同期增長7.48%、38.66%和23.8%，交出了一份高質量發展的亮眼答卷。

“水處理工匠”——彭建民

在恒邦股份偌大的生產流程中，水處理系統作為恒邦股份生產流程的“腎臟”，它的運行直接關系到環保達標與成本控制，污酸廢水處理則是行業公認的一大難題，要將砷含量3500mg/L的污酸廢水處理至砷含量≤0.3mg/L，其難度可想而知。面對日益嚴苛的環保要求和水處理成本居高不下的嚴峻挑戰，2024年12月，恒邦股份冶煉一公司經理王書奎知人善任，把水處理車間主任的重擔交給了只有中專學歷的彭建民。“我一定不負眾望，做好水的這篇大文章”，彭建民向王書奎立下了軍令狀。

面對這一棘手問題，學家電專業出身的彭建民沒有退縮半步，迎難而上。上任伊始，他便一頭扎進了水處理車間的各個角落，向老員工請教，向同事們學習，向書海要答案。那段時間，彭建民的辦公桌上堆滿了各種水處理技術書籍、歷年來的藥劑消耗報表和水質檢測表。不知度過了多少個不眠之夜，他發現，系統藥劑添加方式粗放是導致水處理系統不達標的癥結。

“要使水處理生產達標，必須從精細化入手，從添加每一滴藥劑開始。”帶著這個信念，他牽頭成立了課題攻關小組，將污酸處理藥劑的添加作為突破口。那段時間，彭建民吃住在車間，他盯守每一個加藥點，記錄著不同水質、不同流量下的反應參數。帶領團隊對數據分析研判，調整藥劑投加和反應時間，經過不知多少次的試驗調試，再試驗、再調試。終于ORP的指標穩定在±230mv的區間時，各項水質監測數據均能達標。最佳反應參數找到了。用于生產后，車間月均輔料消耗由900余噸猛降到600噸，反應時間20分鐘。2025年前三季度，水處理車間輔料月均單耗較去年同期降低30%，每年可為車間直接降低生產成本80萬元。且水處理達標合格率大幅提升，由之前的月均合格率60.85%提高到98.54%，創出了歷史最高水平。

然而,挑戰遠不止于此。汛期，廠區雨水混入雜質涌入水處理車間，使流程負荷倍增。面對這一挑戰，彭建民積極協調相關部室，果斷引進建設了一套處理能力達5000m3/d的雨水除雜裝置。投運后，效果立竿見影。處理后的收集水，雜質含量下降超過95%，這不僅極大減輕了后端核心處理流程的壓力，使其處理效率提升約20%，更關鍵的是，實現了雨污水的徹底分流。凈化后的達標雨水被成功回用于廠區綠化、道路灑掃及冷卻循環系統，年均可回收利用雨水約30萬m3。看到每一滴水都被賦予了新的生命，不僅做到了水資源的綜合利用，還創造了不菲的經濟價值和社會效益，同事們都異口同聲地稱呼他是一位“水處理工匠”。

“天然氣工匠”——姜珍玉

在恒邦股份冶煉一公司，提起36歲的精煉車間主任姜珍玉，大家都稱呼他是一位“天然氣工匠”。一位車間主任緣何被大家稱為“天然氣工匠”呢？

2010年，22歲從北京理工大學工商管理專業畢業的姜珍玉走進了精煉車間。15年來，他先后干過陽極爐澆鑄工、主操、班長及車間副主任，無論做什么工作，也無論在什么崗位，他都勤于鉆研，善動腦筋，搞成了不少小改小革項目，人們都稱他是車間里的革新能手。

2024年，恒邦股份冶煉一公司精煉車間天然氣單耗一下升到了31.9Nm3/tCu，這么高的天然氣消耗導致精煉車間成本居高不下，車間告急，公司告急，該公司經理王書奎更急。2025年元旦剛過，身為精煉車間主任的姜珍玉來到了王書奎的辦公室，主動請纓：“把天然氣攻關的任務交給我吧，我一定把天然氣單耗降到25Nm3/tCu以下”，王書奎與姜珍玉一拍即合。

半個月過去了，姜珍玉沒有離開車間半步，他把天然氣使用流程圖掛在墻上，拆解了天然氣使用的每一個生產環節，繪制出了降低天然氣消耗的路線圖，掛圖作戰，推出了“三步天然氣降耗方法”。

第一步，向“出銅溫度”要準度，出銅溫度是能耗的關鍵，溫度高了，消耗上升；溫度低了，影響效益。為找到溫度最佳值，姜珍玉帶領團隊不知試驗了多少次，他們先將溫度從1220℃逐步下調，又結合生產數據不斷調整保溫措施，最終確定1180℃為最佳溫度。這40℃的爐溫下調不僅遏制了多余的熱量損耗，減少了天然氣使用量，每年節省天然氣18萬m3，還使精煉車間生產效率提高了30%。

第二步，給“流程”立規矩。過去，因為操作缺乏明確時限，易導致能源空耗。姜珍玉為每一個操作環節都劃定了清晰的時間紅線，除鉛操作必須在30分鐘內完成外，打堿、還原等流程也都設定了時限。烘爐期間，嚴格按照升溫曲線圖進行，每小時測溫一次。讓天然氣節約從軟性要求變為剛性約束，堵住了流程中的跑冒滴漏。

第三步，讓“余熱”煥新生。過去，車間設備烘烤完全依賴天然氣，耗量較大。為了降低天然氣消耗，姜珍玉觀察到烤箱散熱量和陽極爐殘留余溫沒有得到有效利用。于是，他帶領團隊先從利用烘烤設備余熱入手，卻因溫度不穩定導致烘烤質量不達標，隨后，又加裝了溫度調節裝置。經過多次優化提升，他們終于將這些余熱得到了穩定利用，實現了“廢熱”替代天然氣，每年可節約天然氣54000m3，價值16.5萬元。

功夫不負有心人。2025年1—9月，精煉車間天然氣單耗從31.9Nm3/tCu下降至23.91Nm3/tCu，較2024年同期的34.49Nm3/tCu降低10.58Nm3/tCu，節約天然氣達41.6萬m3，創出了天然氣的最低使用記錄。

2019年以來，姜珍玉還帶領團隊創造出“采用自配熔劑、惰性氣體高壓噴吹脫砷銻工藝”“提高陽極爐爐壽的措施，降低成本”“陽極模改造，節省成本”“降低天然氣用量，節省成本”等多項創新成果，被恒邦股份評為年度“合理化建議獎”。

“降本工匠”——苗森

苗森，恒邦股份冶煉一公司硫酸車間主任，人稱“技術專家”“創新能手”，近年來，同事們又送給他一個新的雅號——“降本工匠”。

硫酸生產屬高能耗產業，2024年，冶煉一公司硫酸車間的噸酸成本高達110元/噸，其中，電能消耗就高達34元/噸。如何把噸酸成本降下來，電耗就成了前行的攔路虎。明知山有虎，偏向虎山行。苗森帶領團隊在調查中發現，降低噸酸成本是個不小的難題，而轉化系統低氣濃是電費超預算的重要因素之一。經過反復論證，他們大膽提出將轉化系統氣濃提至10.5%以上的操作指標。為此，他們實施了三大改造項目，一是按產酸目標規劃，更換轉化觸媒并增加裝填量，使SO2轉化率從96%提至99.5%；二是封堵改造換熱器，解決內漏問題，減少熱量損耗；三是推行“全員節能責任制”，制訂分析能耗曲線，對偏離標準時段及時整改。三大改造項目實施后，2025年1—9月，硫酸車間的噸酸成本由110元/噸降到80元/噸，僅電費支出一項，就節約成本200萬元。

雙氧水是車間尾氣脫硫的關鍵輔料，而尾氣中SO2含量高，則是雙氧水消耗大的主要原因。為此，苗森帶領團隊對雙氧水實施了三大創新工程。首先，他力主更換了全部觸媒；其次，構建“雙氧水用量預警機制”，利用DCS系統實時監控尾氣指標，小時值超25mg/m3自動報警；再次，建立曲線圖，及時記錄每班用量，異常時及時查找原因，上馬整改措施。三大創新實施后，硫酸車間尾氣SO2濃度由50mg/m3降至20mg/m3以下，雙氧水月用量每月減少80噸。今年1—9月，雙氧水用量較去年同期減少1961噸，節約成本超300萬元。

2024年，車間稀酸日均外排量達到500m3，月水處理費用高達80萬元。苗森又帶領團隊對此開展創新改造：一是優化底流排污，將傳統間歇排放改為連續底流排放。二是改造電除霧沖刷方式，將原通過溢流至二級填料塔外排的方式，調整為通過底流排至凈化液壓坑，再經沉降槽抽至壓榨設備排出。通過上述改造，沉降槽的除砷效率提高了30%，車間外排稀酸的含砷量從0.5g/L降至0.3g/L以下，年可節約成本約200萬元。

從降低電耗，到降低雙氧水消耗，再到除砷節水，苗森團隊一年為硫酸車間降本增效超500萬元，同事們都稱苗森是一位名副其實的“降本工匠”。

“電流效率工匠”——徐曉偉

2024年，恒邦股份冶煉一公司在電積銻車間開始對含鹽量高的硫化銻渣進行減持處理過程中，出現了“電壓高、電流不足”的怪象，電積銻車間組織團隊進行了多次排查，卻始終未找到真正原因。

2009年畢業于山東鋁業職業學院機械設計制造專業的徐曉偉，了解到電積銻車間遭遇瓶頸后，一向好學、善于鉆研、永不服輸的他主動請纓，在其他人下班之后，他便一頭扎進了電積銻車間生產現場，通過日復一日地現場觀察，他斷定電流效率所以不高，一方面是因為嚴重堆積結晶鹽導致槽接地，造成電能大量損失，進而影響了電流效率。另一方面是因為含鹽量高的硫化銻渣進入系統，導致電積富液成分紊亂，電積反應慢。這兩個方面原因導致電積銻電流效率較前下降了35%，粗銻日產量較前下降了38.46%。

在查閱大量書籍與網上資料，且通過與公司相關技術部門深入交流之后，徐曉偉大膽提出對電積三區進行改造的想法，得到批準后，他甩開膀子，自己繪制了“技術改造施工圖”，白天不夠用，晚上他就待在改造現場。通過對極板、電積槽等設備充分調研后，徐曉偉提出了電積三區技術改造的三個方案。一是通過提高三區電積槽高度，增大電積槽間距，有效解決結晶鹽堆積問題，同時及時清理現場，解決電積槽接地問題。二是通過調整貧液溜槽的位置，方便員工清理結晶，從根本上解決結晶鹽堆積問題。三是通過更換新銅排，將極板連接方式從螺栓連接改為一體式連接，從而解決接觸不良、電阻增大等難題。通過這一系列改造，生產系統電阻明顯降低，電積槽電壓從248V驟降至110V，粗銻電單耗較以往下降2000千瓦時，每年節電900萬千瓦時，價值540萬元。

改造完成后，徐曉偉又牽頭組織綜合部相關工藝技術人員成立攻關小組，把近幾年電積銻運行過程中所有的工藝指標參數全部統計出來，建立了大數據庫臺賬，將各個工藝最佳指標進行標記，確定了最佳指標的生產條件，終于摸索出電積銻最佳指標控制數據，這就是將富液含銻控制在50g//L，氫氧化鈉含量控制在50g//L，硫化鈉含量控制在65g//L，并據此對相關工藝進行了調整。調整后，粗銻日產量大幅提升，較過去增長了30.77%，電流效率提升了一倍，每年僅電效提高就多創經濟效益5000余萬元。

“配礦工匠”——宗成勇

恒邦股份冶煉一公司所需原料來自世界各地，成分復雜，且大都為難選冶原料，90%以上的原料需混配后才能投入生產。如何科學地將數十種性質各異的不同原料混配好，不僅關乎到產品產量，更關系到企業效益。

面對長期制約發展的配礦難題，該公司經理助理兼熔煉車間主任宗成勇迎難而上，挑起了破解配礦技術難題這一重擔。他深入生產一線，開展技術調研，精準研判傳統配礦模式的問題癥結。在探索攻關的過程中，他將過去僅部分使用的制粒機改為全部使用制粒機。還創造性地提出“分類分質、精準配礦”的全新配礦模式。他根據原料特性及其作用機理進行科學分類與精準調配，將占比較高的銅精礦制粒后直接投入生產，從源頭上減少了混礦總量。對復雜金精礦則按雜質含量進一步細分，分別進行混配后再制粒投入生產。這一創新模式，使混礦量較傳統模式減少了50%。同時，當系統正常時以處理高雜金精礦為主，當系統出現異常時，及時切換為處理低雜金精礦。此外，將10%的高硫礦或渣精礦通過定量給料機單獨投加，為生產過程提供了靈活調節空間。通過一系列創新措施，實現了配礦生產工藝的全面優化升級。

創新配礦成功后，宗成勇沒有停下前行的腳步，他又將科學精準配礦模式延伸至整個生產鏈，他將側吹爐冰銅產量與轉爐吹煉周期動態綁定，使冰銅品位從50%提升至60%；在“三爐聯動”中嚴格把控轉爐配氧在800m3/h以內，采用半還原工藝縮短造渣時間，并創新利用冰殼保護包底。通過這些措施，原料積壓庫存大幅降低，冷料庫存從更是從1253噸驟降至58噸，一年來，車間降本增效就達300萬元。

新模式的推行取得了顯著成效：按2025年計劃的銅精礦量計算，混礦量減少25萬噸，年綜合成本降低約98.4萬元，員工勞動強度減少50%以上。

如今，“配礦工匠”宗成勇又將科學優化精準配礦模式與“三爐聯動”操作經驗編制成技術操作手冊，傳播到恒邦股份各生產公司，成為各公司科學精準配礦的樣本。

“從‘水處理工匠’彭建民，到‘天然氣工匠’姜珍玉；從‘降本工匠’苗森，到‘電流效率工匠’徐曉偉，再到‘配礦工匠’宗成勇，冶煉一公司經理王書奎始終秉持科技創新的工匠精神，培養出一個又一個功勛卓著且令人稱道的恒邦工匠，造就了一支又一支工匠團隊，把一個面臨前所未有挑戰的公司打造成一個充滿創新活力的新高地，這就是冶煉一公司工匠創新團隊的力量，是恒邦股份高質量發展的恒邦之‘錨’。”恒邦股份總裁曲勝利如此評價這個團隊。