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在當前礦業轉型升級的關鍵時期，如何破解傳統生產模式下的效率瓶頸與環保難題，成為行業高質量發展的必答題。近日，安徽銅陵有色安慶銅礦以新質生產力為引領，在尾選鐵硫產品脫水環節完成了一項技術革新。這項革新不僅打破了資源“無效循環”的魔咒，更將環保壓力成功轉化為“綠色競爭力”。這一突破的背后，是企業智能化礦山建設戰略的精準落地，更是一支高素質科技創新人才隊伍的智慧與擔當，為行業提供了一份可復制、可推廣的轉型范本。

長期以來，該礦的硫精礦與脫硫泡沫處理流程深陷“循環泥潭”。原流程需要通過硫精礦過濾系統、脫硫泡沫濃縮池及板框壓濾機等多臺套設備協同作業。然而，部分設備僅能分選單一性質的礦物，導致大量非磁性礦物無法有效地分離，致使在系統內反復循環。這不僅造成設備長期超負荷運轉、能源與資源的雙重浪費，更因含硫物料“跑冒滴漏”引發環保壓力與日俱增。

“過去，我們每天都要處理大量循環物料，設備故障率高，員工勞動強度大，還總擔心環保指標。”一位一線班組長回憶說。這一困局，本質上是傳統生產模式在資源精細化利用與綠色低碳轉型中的“本領恐慌”。

面對難題，安慶銅礦以建設“設備自動化、操作智能化、管理信息化”的智慧礦山為戰略指引。其技術團隊——這支由勞模領銜、骨干支撐的科技創新隊伍，摒棄“頭痛醫頭”的局部修補思維，以新質生產力理念為核心，圍繞綠色、智能、高效三大目標，打出一套“流程再造+智能配置+綠色升級”的“組合拳”，從根本上解開了這一“循環死結”。

重構流程減污染。團隊以解決環保難題為出發點，果斷地提出砍掉冗余的脫硫泡沫濃縮選銅流程、停用低效磁選壓濾機、重新制訂了“12米濃縮池主導+9米池輔助循環”的新方案。新方案通過將脫硫泡沫直接泵送至硫精礦過濾系統前的攪拌槽，與硫精礦合并處理，構建了一條閉環式的綠色流程，從源頭杜絕了非磁性礦物的無效循環，徹底解決了含硫物料外排對環境的污染問題。流程改造后，外排尾礦的尾砂量大大減少，延長了尾礦庫使用年限。同時，由于硫產品顆粒歸倉，也降低了過去因硫元素影響可能導致外排水酸堿波動的環保隱患。

優化配置提效率。科技創新人才隊伍充分發揮專業優勢，通過“智能化循環設計”，將原系統中因設備銜接不暢而“跑冒滴漏”的資源重新納入循環體系。團隊為關鍵設備建立電子檔案，利用中控系統的PLC自動化控制和視頻監控功能，實現實時監控與精準調控，確保了資源顆粒歸倉。這一智能化要素配置，讓過去被視為廢料的流失資源得到高效利用，系統穩定性與處理效率大幅提升。

技術升級降成本。團隊摒棄“高能耗、高人力依賴”的舊模式，在技術升級中追求極致效率。新方案無需投入新設備，通過流程精簡，實現了硫資源近乎100%的高效回收。人力配置得到優化，原本負責操作尾礦選銅、選硫及壓濾機的20名員工被分流至其他關鍵崗位。設備能耗顯著降低，僅電費一項，每年預計可節約數十萬元，實現了經濟效益與生產效率的雙重躍升。

此次技改的成效是全方位、深層次的，呈現出顯著的“乘數效應”，更讓一線員工切身體驗到了科技的力量。“以前，我們在崗位上時刻守著設備，8小時不停地手動調整閥門、記錄數據，一天下來腰酸背痛，還怕出紕漏。”有著多年一線操作經驗的王師傅感慨道，“現在好了，中控室的大屏幕上各種數據一目了然，系統能自動報警、智能調控，我們只需要在電腦前監控，工作輕松多了，效率還高了不少。”

從過去的“現場手動操作”到如今的遠程“智能調控”，員工操作方式發生了根本性轉變，勞動強度大幅降低，工作環境也更加安全舒適。

“此次突破是向新質生產力要答案、要效益的生動體現，更是我們推進智能化礦山建設的重要成果。”該礦礦長陳佳表示，“未來，我們將繼續深化新質生產力在礦山各環節的應用，依托這支優秀的科技創新人才隊伍，讓創新成為高質量發展的最強引擎，讓智能化礦山的藍圖在該礦變為現實。我們期待，以此次技術革新為起點，持續探索礦業發展的新路徑、新模式，為推動整個行業的綠色轉型與智能化升級貢獻‘安銅智慧’與‘安銅方案’。”