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升級后的料架

給滾燙熔爐披上“隔熱衣”，噸鋁電耗驟降超10%；調整料架方向，退火爐單爐產能立增25%；巧手修復精密部件，讓“罷工”車床重獲新生……面對高溫環境、產能瓶頸與設備故障，近期，東興鋁業嘉宇新材料公司職工實施一系列創新舉措，不僅改善了作業環境、釋放了設備產能，更從源頭激發創新活力，成為企業降本增效的關鍵“密碼”。

熔爐穿衣：

氣凝膠涂層降伏“熱老虎”

應對噸鋁電耗居高不下的難題，鑄軋作業區技術人員將目光投向前沿材料氣凝膠——一種密度極低卻擁有超強隔熱性能的納米材料。他們創新應用特殊工藝，在高溫熔煉爐和保溫爐外壁精準噴涂了一層僅2.5毫米~3毫米厚的氣凝膠隔熱涂層。

“這就像給熔爐穿上了一件輕盈高效的‘隔熱衣’。”鑄軋作業區黨支部書記、作業長屈懷超介紹：“別看它薄，隔熱性能遠超傳統材料。

噴涂后效果立竿見影：爐體表面溫度普遍下降7攝氏度~13攝氏度，保溫區域最高降幅達13.1攝氏度。更為關鍵的是，噸鋁電耗下降10.4%，這意味著每生產一噸鋁液可節約用電17.5千瓦時。

“以前爐壁燙得不敢碰，現在溫度降了，工作環境也更加安全舒適。”鑄軋作業區生產一班值班長樊嘉瑋說，這項創新有效緩解了高溫作業環境，每年可節約電費超百萬元。爐溫的穩定提升還從源頭保障了產品品質，產品合格率顯著提高。目前，該技術正在公司全線推廣。“下一步，我們將深挖各環節節能潛力，力爭打造綠色智造新標桿。”鑄軋作業區工藝質量協理工程師李逢科表示。

料架升級：

四卷橫裝激活退火爐潛能

冷軋作業區的瓶頸在于退火爐的利用率低。傳統料架采用縱向并排設計，受空間與重心限制，單爐最多裝載3卷料卷。在產能需求激增的背景下，這一局限帶來的影響日益凸顯。

技術團隊決定打破常規，對料架進行革命性改造：將料卷放置方式由縱向排列革新為橫向排列。這并非簡單的方向調轉。其間，團隊對承重結構進行了有針對性地優化設計，確保在原有設備基礎上安全穩固裝載4卷料卷。此舉一舉突破了傳統束縛，對于卷徑在2200毫米~2450毫米的料卷，單爐裝載量提升25%。

“退火工藝核心在于溫度均勻與時間精準，料架設計直接影響著這兩點。”冷軋作業區工藝質量協理工程師田宇解釋，橫向排列相較縱向，總退火時間縮短半個小時，且料卷溫度控制更為精準均勻。

料架升級，效益立顯。裝載量增加疊加受熱更趨均勻，在處理相同數量料卷時，生產效率提升約20%。在原材料價格波動、能耗要求日益趨嚴的行業背景下，這項“小投入、大產出”的改造，為冷軋作業區產能提升開辟了新路徑。

妙手回春：

精磨修復復活“罷工”車床

動力機修作業區的2號車床突發自動化走刀失效故障，驟然停擺。面對這個攔路虎，該作業區技術人員迅速鎖定問題根源——溜板箱與離合器系統中的超越離合器故障。拆解檢查發現，星型體表面與滾珠因長期高負荷運轉磨損凹陷，導致滾珠卡滯、動力傳輸中斷。

整體更換部件屬于常規方案，成本高且采購周期長。技術團隊另辟蹊徑，大膽提出方案：對磨損的星型體表面進行精細手工打磨修復。這對精度的要求很高，如同在金屬表面進行“微雕”。

技術人員全神貫注，精準控制打磨力度與精度，反復調試。最終，星型體表面恢復光滑，部件配合精度達標。經調試，2號車床功能恢復如初。這次創新修復，不僅節省了高額備件采購費用，更避免了因等待備件導致的生產延誤，還為處理類似精密設備故障積累了寶貴經驗。

從熔煉爐身披的“隔熱衣”阻隔熱浪侵襲，到退火爐內料架“變形”釋放產能空間，再到機修巧手讓“罷工”車床重煥生機，東興嘉宇新材料公司一線職工的智慧火花，在生產的關鍵環節點燃了降本增效新引擎。