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西南銅業搬遷項目銅冶煉火法系統自2023年3月1日打下第一根樁基，到2024年10月16日產出第一爐自產陽極銅，歷時596天，創造了同類工程工期最短紀錄。自2024年11月以來，西南銅業火法廠認真研究、精心組織，逐步增加火法系統生產負荷，將下料量穩定在200噸/小時以上，作業率持續穩步提升，主要技術經濟指標基本達到設計要求，“1121”新模式的優勢逐漸凸顯。

西南銅業搬遷項目銅冶煉火法系統采用世界領先的“富氧側吹熔煉+多槍頂吹連續吹煉+回轉式陽極爐精煉”熱態三聯爐短流程工藝。該系統依托“1臺熔煉爐、1臺吹煉爐、2臺陽極爐、1套圓盤澆鑄機”的“1121”精簡配置，年處理銅精礦產能達160萬噸，年礦銅產能達35萬噸，年陽極銅產能達45萬噸。面對大型冶煉爐窯工藝控制穩定性要求高等技術難題，火法廠瞄準世界一流目標，創新運用一系列新工藝、新技術、新設備，著力打造科技特強銅冶煉火法系統。

火法廠秉持綠色發展理念，在熔煉爐首創應用“兩區一室”新爐型，通過結構設計優化與先進的工藝控制手段，成功實現了工藝控制、煙氣走向、系統配置3個方面的均衡。這不僅讓生產過程更加穩定高效，還降低了能源消耗與污染物排放。為提高生產運行效率，火法廠配套深度整合了智能化RGV以及智能化倉儲系統，打造出智能化的物流鏈條；首創應用的智能化配料系統涵蓋智能布料、智能倉儲、智能上料、智能配料等多個功能模塊，利用智能傳感器、自動計量裝置以及先進的智能算法，實現了配料合格率和配料效率的雙提升，從源頭上把控產品質量；首創應用的雙圓盤四澆包澆鑄機平均澆鑄速度可達130噸/小時，較國內同型澆鑄機澆鑄速度提升了30%，大幅提高了澆鑄效率，確保陽極板能夠快速且高質量地產出。這些創新成果與“1121”新模式緊密結合，進一步放大了優勢，提升了火法系統的競爭力。

“硬件”的科技含量提高了，“軟件”也必須相應適配，才能發揮出系統的最大效能。自進入帶負荷試車階段以來，火法廠全體員工積極踐行“生產者即建設者，建設者亦是生產者”的理念，全身心投入“1121”新模式下的每一個生產環節。依據各設備的功能特點和生產流程的邏輯順序，火法廠構建了科學合理的生產組織架構，使各個環節的銜接更為緊密高效，充分發揮了“1121”新模式的協同效應。同時，火法廠對每臺設備的性能參數進行了全面且深入的分析，為設備量身定制操作規程，使操作人員能夠精準掌握設備操作要點，確保設備穩定運行。火法廠還定期組織各崗位人員參與形式多樣的團隊技能培訓與交流活動，內部培訓課程系統傳授專業理論知識，實操演練強化員工操作技能，經驗分享會增進崗位間的相互了解，營造出良好的團隊協作氛圍。

火法廠以試生產為契機，梳理風險清單、消缺清單和優化清單，對發現的問題及時進行整改和完善。建立了嚴格規范的設備巡檢制度，重點關注設備的溫度、壓力、振動等關鍵指標，發現異常時迅速響應、及時排除故障，最大限度減少設備停機時間，保障生產連續性，提高設備運行的穩定性。

展望未來，西南銅業火法廠將繼續秉持創新精神，嚴格按照中鋁集團黨組提出的“新西南銅業要建成世界最好的工廠、最好的產線，要打造行業標桿和樣板”要求，不斷優化生產經營的各個環節，持續深化“1121”新模式的應用，加大技術創新和管理創新力度，積極推進智能化建設，進一步提升產能和產品質量，降低生產成本，提高生產效率，向著建成“安全、綠色、智能、創新、幸福”的世界一流銅冶煉樣板工廠目標穩步邁進。